Бизнес-план производство древесных пеллет из опилок. Какое использовать оборудование для производства пеллет

В данной статье мы постараемся привести бизнес-план производства пеллет из отходов, получаемых в результате переработки древесины. Расчеты проводились по показателям действующего производства.

Производство пеллет, как правило, располагают в непосредственной близости от дерево-перерабатывающего предприятия исходя из экономии транспортных затрат. Плюсы и минусы производства читайте ниже.

Бизнес по производству пеллет разрабатывается исходя из следующего:

Наличие сырья в достаточном количестве (опилки; другие отходы древесины, непригодные к дальнейшему использованию). В нашем случае при выпуске пеллет в в объеме 8 т/смену потребление составит приблизительно 16-18 т или 25 куб. м.
Наличие потребителя товара, как внутреннего, так и внешнего . Внешние потребители будут покупать вашу продукцию в пределах 100-130 долларов/тонну на складе. Цена покупки внутренним потребителем зависит от региона и стоимости энергоресурсов в данном регионе. Не исключено, что вашу продукцию будет покупать предприятие, которое поставляет вам сырье. Спросите почему? Предприятие, которое занимается переработкой древесины, как правило, имеет камеры сушки, а это довольно энергоемкое оборудование. Применение в качестве топлива пеллет позволяет автоматизировать работу котла, уменьшая стоимость тепла.
Наличие производственных площадей и электроснабжения. В нашем случае это закрытый цех площадью 240 кв.м, высотой не менее 6 м, площадка под сырье площадью не менее 300 кв.м. Подключенная мощность электроснабжения - 400 кВт.

Оборудование для производства пеллет

Для производства пеллет необходим минимальный набор оборудования для обеспечения технологии производства. Как правило, цикл производства начинается заготовкой сырья. Под сырьем подразумеваются опилки, отходы древесины. Для опилок необходима площадка, желательно крытая, плюс погрузчик для перевозки ее к транспортеру подачи в барабан сушки. Для отходов древесины понадобится дробилка, или, как принято ее называть, щепобойка. Далее смесь (опилки, щепа) подаются в сушку, где проходят термическую обработку к необходимому проценту влажности. После сушки сырье подается в пресс, где, выходя из фильер, получаются пеллеты. Диаметр пеллет, как правило, 6 или 8 мм. На размеры необходимо обратить внимание, так как заказчик выбирает их исходя из ТУ своего оборудования.

Хотим обратить внимание на покупку оборудования. Основным оборудованием в линии является установка сушки и пресс. Их желательно покупать у известных производителей или под их брендом, пусть даже б/у. Все остальное оборудование возможно изготавливать у себя.

Подытожим набор необходимого оборудования для линии производства пеллет:

Щепобойка - 3000 у.е.
Сортировщик-конвейер сырья - 1800 у.е.
Барабанная сушка - 6000 у.е
Пресс (экструдер) - 23 000 у.е.
Погрузчик с оснасткой - 5600 у.е.
Затраты на монтаж оборудования (основного) - 10 000 у.е.

Итого: 50 400 у.е.

Вернуться к оглавлению

Обслуживающий персонал

Для обслуживания линии необходимо 6 человек со средней зарплатой 500 у.е.

Итого: 3000 у.е. в месяц

Накладные расходы минимум 45% = 1350 у.е.

Всего затрат по обслуживанию = 4350 у.е. в месяц

Производство древесных пеллет в России может принести хорошую прибыль. Пелетты – это топливо в виде гранул, получаемое в результате переработки опилок, сучков, коры и щепок. Но не только древесные отходы служат расходным материалом для изготовления топлива. Выгодным предприятием считается производство пеллет из соломы, куриного помета, торфа, рапса, из лузги подсолнечника и другого сырья, выделяющего при сгорании максимальное количество энергии.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 200 000 до 5 500 000 рублей.

Насыщенность рынка – низкая.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Преимущества топливных гранул

Пеллеты применяются для обогрева как частного сектора, так многоквартирных домов. Более того на некоторых промышленных предприятиях установлены специальные котлы для сжигания топливных гранул. Подобные объекты экономят приличные суммы, обогреваясь недорогим, но эффективным гранулированным топливом.

Производство пеллет как бизнес считается очень выгодным предприятием, благодаря преимуществам альтернативного источника тепла:

высокая теплоотдача;
компактность гранулированного топлива;
пожарная безопасность из-за отсутствия подверженности к самовозгоранию;
не токсичность, отсутствие вредных примесей в гранулах;
объем углекислого газа, выделяемого при сгорании гораздо меньше, чем у угля;
низкая стоимость;
низкий расход.

К преимуществам использования гранул относится также и простота транспортировки.

Домашнее производство пеллет

Если нет денег на покупку оборудования и открытие цеха, то можно наладить изготовление пеллет в домашних условиях своими руками. Объем полученного таким образом материала позволит сэкономить на обогреве собственного дома. Но многие предприниматели начинали свой бизнес именно с домашнего производства.

В первую очередь следует выбрать тип сырья для изготовления пеллет: отходы деревообрабатывающего или крупяного цеха. Сельским жителям не трудно найти место, откуда можно будет постоянно подвозить расходные материалы: лесопилка, мельница и другие предприятия. За сырье платить не придется, потому что основной проблемой таких предприятий является утилизация отходов. Да и вывозить материал, если нет собственного транспорта, можно на ручной тележке.

Основные этапы домашнего производства

Линия домашнего производство пеллет

Перед тем, как организовать мини производство топливных пеллет из опилок, лузги, торфа и других материалов, необходимо изучить технологию изготовления топлива в гранулах. Процесс заключается в следующих этапах:

измельчение сырья методом дробления;
сушка;
сортировка: удаление ненужных примесей;
если уровень влаги сырья ниже 8%, то его необходимо поднять до 12% методом увлажнения;
прессовка;
охлаждение полученных гранул и просушка;
фасовка и упаковка готового продукта в специальные холщевые мешки от 20 кг.

Оборудование для изготовления паллет своими руками

Домашнее производство пеллетов из опилок не требует наличия дробилки. А сушку можно сделать своими руками, сварив друг с другом две металлические емкости (бочки). Качественные прессы стоят очень дорого и рассчитаны на масштабное производство. Можно купить гранулятор для производства пеллет китайского производства или б/у. Агрегаты стоят от 200 000 руб. и выше.

Если нет средств на приобретение станка, можно сделать его самостоятельно. Состоит гранулятор для производства пеллет из устойчивой основы, электродвигателя, редуктора, шестерни с валом и матрицы. Схемы сборки можно найти в интернете.

Составление бизнес плана

Часто люди, освоившие изготовление гранул на дому, задумываются о том, чтобы создать собственный мини завод по производству пеллет, увеличить объемы готовой продукции и реализовывать излишки частникам и организациям. В этом случае необходимо решить вопросы помещением, регистрацией деятельности, набором персонала, сбытом.

Начинающему предпринимателю, прежде чем приступать к решению вопросов, связанных с организацией мини завода, необходимо составить бизнес план производства пеллет, подробно описывающий все этапы и включающий финансовые расчеты.

Проект создается на основании информации о состоянии рынка в регионе открытия: спрос и предложения, уровень конкуренции. Мониторинг позволит определить целесообразность открытия.

Регистрация предприятия

Предприятие рекомендуется регистрировать как общество с ограниченной ответственностью. Система налогообложения выбирается предпринимателем самостоятельно. Также нужно получить разрешение пожарной службы, заключить договор с электриками и арендодателем. Необходимо наладить бесперебойную поставку сырья и организовать сбыт готовой продукции.

Помещение под производственный цех

Помещение, где будет работать установка для производства пеллет, должно быть просторным и оборудованным вентиляционной системой. Существуют конкретные требования к высоте потолков и общей площади. Территория должна обладать такими размерами, чтобы на ней можно было расположить не только производственный цех, но также и склады для хранения сырья и готовой продукции. Важно обеспечить удобные подъездные пути к заводу.

Наличие энергетических мощностей – это очень важный аспект при выборе помещения.

Требования к помещению:

подключение к электросети мощностью 400 кВт;
высота потолка – 10 м;
общая площадь – от 150 м2;
подъездные пути для крупногабаритных транспортных средств.

Процесс изготовления

Технологические этапы производства пеллет

Прежде чем купить оборудование для производства пеллет, арендовать помещение под производственный цех и подобрать персонал, необходимо изучить технологию изготовления топливных гранул.

Технология производства пеллет в условиях мини цеха практически не отличается от изготовления гранул своими руками.

Основные этапы:

дробление;
сушка сырья;
помол, получение мелкой фракции;
увлажнение материала до 12% влажности (подмешивается вода);
изготовление гранул методом прессовки;
охлаждение нагретого продукта;
сортировка гранул, исключение примесей и некондиции;
в специальные мешки от 20 кг.

Для осуществления всех этапов требуется купить станки для производства пеллетов: дробилку, пресс, сушку, упаковочную и фасовочную установки.

Оборудование для изготовления гранул

Расширение деятельности влетит бизнесмену в копеечку. Цена линии по производству пеллет зависит от ее мощности и комплектации и варьируется от 3 500 000 до 5 500 000 руб. и выше.

Сэкономить можно, купив подержанное оборудование или мини-станки с небольшой производительностью, которые оснащены различными приводными системами: дизель, электродвигатель или тракторный вал. Каждая из конструкций имеет свои достоинства и недостатки. Наиболее эффективным является пресс для пеллет производящий около 250 кг в час и оборудованный тракторным приводом. Подобного оборудования будет вполне достаточно, если предполагается изготовление топлива в небольших количествах для узкого круга клиентов.

И если цена станка для изготовления пеллет (гранулятора) средней мощности составляет около 500 000 руб., то чтобы купить мини линию по производству пеллет, предпринимателю придется потратить не менее 3 500 000 руб.

Технологическая линия производства пеллет

Пеллетная линия полного цикла состоит из следующих устройств:

щепорезы – от 200 000 руб.;
специальные сушильные камеры для сырья – от 2 000 000 руб.;
пресс, или гранулятор, - от 50 000 до 1 000 000 руб.;
система охлаждения готовой продукции – от 300 000 руб.

Промышленная линия средней мощности способна производить около 1000 кг пеллет в час. Высокомощное оборудование выпускает более 2000 кг гранул в час.

Особенности конструкции гранулятора

Важно учитывать, что цена оборудования для изготовления пеллет зависит от того, какой двигатель установлен в грануляторе. Это же влияет и на процесс установки агрегата. Пресс, оборудованный электродвигателем – это достаточно громоздкое устройство, требующее стационарной установки.

Мобильное производство пеллет осуществляется с помощью гранулятора, работающего на дизельном двигателе. Такое оборудование можно использовать на лесопилке и в мебельном цеху для переработки древесных отходов в топливные гранулы. При производстве пеллет в домашних условиях предприниматели, имеющие гусеничную технику в собственности, чаще всего используется пресс с приводом от вала трактора, позволяющий немного сэкономить средства. Стоимость устройств для изготовления гранул также зависит от типа двигателя.

Приобретать агрегаты можно по отдельности, составив список нужной техники. Часто, продавцы оборудования сами устанавливают аппараты и выполняют пуско-наладочные работы. С ними желательно подписать договор о поставке оборудования и сервисном обслуживании, чтобы в дальнейшем не возникло проблем с ремонтом и заменой станков.

Квалификация персонала

Бизнес план должен содержать перечень специалистов необходимых для работы в мини цехе. Предприятию потребуется опытный технолог, который будет контролировать процесс изготовления пеллет. Поставкой сырья и сбытом готовой продукции обычно занимаются либо директор, либо целый отдел специалистов (зависит от масштабов производства). Не обойтись большому предприятию и без услуг опытного бухгалтера и кладовщика. Ну и конечно необходимо нанять рабочих, обслуживающих линию.

Иногда компании, реализующие оборудование, предлагают прослушать специальный курс по его эксплуатации. В таком случае, стоит оправить на прослушивание обучающих программ всех сотрудников.

Финансовый план производства пеллет

Открытие завода потребует больших финансовых вложений. Часто предприниматели, не имеющие возможности вложить крупную сумму, стараются подключить сторонних инвесторов, предлагая им ознакомиться с бизнес планом производства. Грамотный проект обязательно привлечет их внимание. Обусловлено это перспективностью бизнеса, ориентированного на поставку топливных гранул не только в большинство российских городов, но и на европейский рынок.

рабочий день – 8 ч.;
количество рабочих дней в месяце – 22;
отношение расходов к валовому доходу – 30%.

Сырье стоит около 100 руб. за кубический метр. Для изготовления 1000 кг пеллет расходуется 7,5 м3 опилок, стружки, лузги.

Стоимость продукции зависит от ее качества (количества примесей в гранулах):

высший сорт – до 4 500 руб. за тонну;
пеллеты среднего качества – до 4 000 руб. за тонну;
низкосортные гранулы – до 3 500 руб. за тонну.

Для дальнейших расчетов нужно вычислить дневную и ежемесячную выручку:

мощная линия производит 2 тонны пеллет, 16 тонн в день, умножаем на 4 000 (среднее арифметическое стоимости) и на 22 – 1 408 000 руб.;
оборудование средней мощности выпустит в два раза меньшее количество пеллет – на 704 000 руб.

Себестоимость гранул для топлива составляет 750 руб. за тонну (100х7,5). Расходы на электричество, аренду, зарплату и другие составляют 30% от выручки, или 1200 руб. То есть, с 1 тонны продукта можно получить 2050 руб. чистой прибыли. За месяц сумма составит 721 000 руб.

Наиболее рентабельными считаются фабрики, оборудование которых оснащено электродвигателями или приводами от вала трактора. Мощная линия окупит себя гораздо быстрее, чем та, которая изготавливает до 1000 кг гранул. Последняя окупится в течение 10-12 месяцев.

Сбыт гранул для топлива

Больше половины пеллет, выпускаемых российскими производителями, импортируется в зарубежные страны. В страны Европы и ближнего зарубежья ежегодно отправляется около 75% всей продукции, или 620 тысяч тонн (около 5 млрд. рублей). Рост цен на нефтепродукты создает благоприятные возможности для развития предприятие, чьей деятельностью является изготовление пеллет.

Специалисты прогнозируют рост внутреннего потребления топливных гранул, который по их оценкам к 2020 году достигнет отметки в 300 000 тонн.
Пеллеты можно продавать:

крупным оптовым фирмам, экспортирующим пеллеты за рубеж;
через интернет;
в крупные строительные и хозяйственные магазины.

Если такое производство организовать при деревообрабатывающем предприятии, то себестоимость продукции будет минимальной. Потому что сырьем будут являться отходы лесопилки.

В настоящее время наблюдается тенденция к организации безотходных производств и различных предприятий по переработке промышленных и бытовых отходов и вторичному их использованию. Это относится к таким категориям, как макулатура, стекло, резина, пластик, металлолом и многим другим материалам, пригодным в качестве вторичного сырья.

Не была обойдена стороной и лесопромышленность. Как известно, лесопилки, предприятия по производству и переработке древесины, мебельные и многие другие фирмы являются источником такого ценного вторичного сырья, как стружка, опилки, древесная кора и т.п. Больше всего, конечно, вырабатывается опилок.

Существует несколько направлений их переработки: например, прессование и изготовление из них плит ДВП и МДФ, широко используемых в строительстве и мебельном производстве. Но переработка опилок в ДВП и МДФ достаточно трудоемкий и дорогой в отношении к оборудованию процесс.

Наиболее же экономически выгодным является производство пеллет – опилочных гранул, использующихся в качестве топлива, а также как сменный наполнитель для кошачьих туалетов. На сегодняшний день многие владельцы частных домов используют специальные котлы, работающие на пеллетах, или комбинированные газово-пеллетные котлы для экономии на коммунальных платежах за природный газ. Кроме того, не стоит забывать и владельцев домашних кошек, которых по разным данным в России насчитывается 25-30 млн и которые могут составить немалый процент потребителей пеллет.

Описание и характеристика продукции

Производить пеллеты можно как из чистой древесины, так и из древесины в смеси с корой. Кроме того, при производстве в пеллеты часто добавляются зерновые отходы, солома, шелуха подсолнечника и т.д. Степень содержания побочных продуктов называют процентом зольности. Чем этот процент выше, тем более низкокачественные пеллеты получаются, и наоборот.

Однако, и те, и другие имеют свою стоимость и востребованы на рынке. Пеллеты с низким содержанием коры, имеют самый низкий процент зольности, считаются продуктом высокого качества («гранулы первого класса»), пригодным для использования в домашних котельных и в качестве наполнителя для кошачьих туалетов. Процент зольности таких пеллет на превышает 1,5%.

Пеллеты же с содержанием коры и других субпродуктов свыше 1,5% считаются «промышленными» гранулами и могут использоваться как в качестве наполнителя для кошачьего туалета, так и для отопления, но уже в специальном – промышленном – оборудовании. Как бы то ни было, процент использования коры (и других отходов) в общем объеме перерабатываемого сырья не должен превышать 5%.

В таблице ниже приведены основные характеристики двух основных сортов пеллет.

Технология производства пеллет

Процесс производства древесных гранул - пеллет строится по следующей схеме.

На первом этапе производится крупное дробление сырья. Специальные дробилки измельчают подготовленное и взвешенное согласно рецептуре (т.е. согласно желаемому сорту пеллет – промышленному или первоклассному) для дальнейшей просушки.

Измельчение должно дойти до размеров частиц не более 1,25 куб. см в объеме. Крупное дробление позволяет быстро и качественно высушивать сырье и подготавливает его к дальнейшему дроблению в мелкой дробилке.

На втором этапе производства пеллет происходит сушка пеллетного полуфабриката. Согласно технологическому регламенту, сырье перед прессованием должно иметь влажность 8-12%. Сушилки бывают барабанного и ленточного типа. Выбор типа сушилки определяется видом сырья (щепа, опилки), требованиями к качеству продукции и источником получаемой тепловой энергии.

Затем происходит мелкое дробление полученного продукта, т.е. измельченных и высушенных исходных компонентов пеллет. В пресс сырье должно заходить с размерами частиц не более 4 мм для производства промышленных пеллет и не более 1,5 мм – для производства пеллет первого класса. Обычно для мелкого дробления используются молотковые мельницы.

Следующий этап – водоподготовка. Он предназначен для доведения пересушенного сырья до должной кондиции. Дело в том, что сырье с влажностью менее 8% плохо поддается склеиванию во время прессования. Поэтому слишком сухое сырье непригодно. Для установления должной влажности сырья используется установка дозирования воды в смесительной емкости, обычно это шнековые смесители, в которых встроены входы для подачи воды (для мягких сортов древесины хвойных пород) или пара (в случае, если прессуются твердые сорта древесины, такие как дуб или бук, а также некачественное или залежалое сырье).

Прессование является главным этапом производства пеллет. Оно производится на прессах различных конструкций, с плоской или цилиндрической матрицей. После прессования готовые пеллеты подвергаются охлаждению. Оно обеспечивает получение качественного конечного продукта. Охлаждение нужно для осушения гранул, нагретых после прессования до 70°-90°С.

На последнем этапе производства пеллеты просеиваются и упаковываются. Просеивание нужно для отделения не спрессовавшихся, или рассыпавшихся на опилки пеллет. Разумеется, производство безотходное и некондиционная продукция просто подвергается вторичной обработке.

Расчет затрат на оборудование для производства пеллет

Оборудование для производства пеллет делится на два класса – мини-грануляторы и линии промышленного типа. В свою очередь первый класс – мини-грануляторы – подразделяется на пресс-грануляторы с электродвигателем, пресс-грануляторы с дизельным двигателем и пресс-грануляторы с приводом от вала отбора мощности трактора. Преимущества каждого класса очевидны и определяются условиями эксплуатации оборудования.

Например, установка с электродвигателем предполагает большую или меньшую стационарность, установка с дизельным двигателем мобильна – она может перевозиться, например, на 3-тонном грузовике и функционировать непосредственно в местах сбора отходов (лесопилки, мебельные и т.п. предприятия). Третий же вариант предназначен для владельцев собственного трактора и представляет собой некую комбинацию второго варианта без наличия грузового автомобиля. Ниже приведена сравнительная таблица цен и производительности оборудования разной мощности (цены и характеристики).

Как видно, выбор вариантов компактных мини-грануляторов достаточно широк и сводится лишь к расчетам обеспеченности сырьем. Если же вычислять по средней позиции - производительности 200-250 кг/ч, то безусловным лидером в данном случае являются, конечно, пресс-грануляторы с приводом от вала отбора мощности трактора.

Это что касается именно мини-фабрик. Если же брать более серьезные линии - с полным набором аппаратуры, т.е. состоящие из участков дробления, сушки, гранулирования, охлаждения и фасовки, то здесь можно назвать цифры в $132000 за линию производственной мощностью 700-1000 кг/час и $196000 за линию производительностью 2000 кг/час. Линия по производству пеллет производительностью 4500 кг/час обойдется в $408000.

Расчет доходности мини-фабрик и полных производственных линий при производстве пеллет

Для приблизительного расчета доходности каждого из вариантов по позициям следует определиться с постоянными (статичными) показателями. Рабочий день будет считаться равным 8 часам (при этом расчетное время работы оборудования равно количеству рабочих часов), рабочий месяц - 24 дням, за вычетом выходных и праздничных дней и с учетом 1-2 дней простоя при форс-мажорных обстоятельствах (отключение электроэнергии, ремонтные работы и т.п.).

Производительность берется как минимальная, так и максимальная. Расходы на электроэнергию, воду, оплату труда работников и другие общепроизводственные и общехозяйственные расходы принимаются равными 30% валовой выручки.

Цена сырья - 100 руб. за 1 куб.м. Для получения тонны топливных гранул требуется 7,5 кубометра опилок. Стоимость готовых пеллет - от 3800 до 4200 руб. за тонну (первый сорт) или от 3000 до 3500 руб. за тонну (промышленные).

Таблица, приведенная ниже, иллюстрирует затраты на материалы и выручку от продажи готовой продукции в зависимости от типа мини-фабрики или производственной линии. В качестве цены готовой продукции взяты средние арифметические от приведенных выше цен, т.е. 4000 руб. за 1 т пеллет первого сорта; 3250 руб. за 1 т пеллет промышленных. Затраты рассчитываются из нормы в 7,5 куб. м исходного материала на 1 тонну готовой продукции. Все финансовые показатели даны в рублях.

Видеосюжет о производстве пеллет

До недавнего времени, единственная перспектива производства пеллет была ориентация на частного потребителя. Сегмент рынка подразумевал потребление продукции владельцами загородных домов и коттеджей, оснащенных твердотопливными котлами мощностью 20-100 кВт, подробнее о которых можно почитать в . Тем не менее, уже сейчас число потребителей, использующих пеллеты в котлах с мощностями от 200 кВт и выше, достигает 50% и продолжает расти. Соответственно, появился повышенный спрос на гранулированное топливо, что в свою очередь, сформировало предложение на недорогое и эффективное оборудование для производства пеллет. Так как в России большое количество деревообрабатывающий предприятий, то целесообразно будет изготовление топливных гранул из опилок.

Схема работы производственной линии по выпуску пеллет

Как и в любой производственной линии, процесс изготовления разделен на несколько этапов.

1. Поставка сырья и хранение опилок

Уже на этом этапе возникают некоторые сложности, которые обусловлены качеством сырья. Для изготовления одной тонны гранул требуется от 3м³ до 6м³ опилок. Чтобы рассчитать потребность производства в сырье на 1 тонну готовых гранул можно применить следующую формулу:

(100% — Wгранул)/(100% — Wсырья) = тонн опилок, где

Wсырья - относительная влажность опилок в %;
Wгранул - относительная влажность готовых гранул в %.

Заготовленное сырье следует учитывать в метрах кубических исходя из плотности отходов древесины, которая определяется эмпирическим путем или берется из справочников.

Пример расчета потребности сырья для производства 1 тонны гранул

Wсырья - 80%;
Wгранул - 10%.

Принимаем массу плотности м³ древесины 0,9 тонн.

Подставляем данные в вышеуказанную формулу и получаем потребность в исходном сырье для производства одной тонны продукции:

(100% — 10%)/(100% — 80%) = 4,5 тонны опилок или 4,5 тонны/0,9 = 5 м³

Проверку формулы можно провести обратным путем. Если при сушке исходный материал теряет порядка

77,7% массы = 100%*(80% — 10%)/(100-10%),

то масса готовых пеллет составит 22,3% от массы опилок.

Соответственно, 1 тонна сырья/22,3% = 4,48 тонны или 4,48*1,11 = 5м³ исходных опилок с заданной влажностью.

Исходя из степени подготовки исходного сырья, определяется технология их изготовления и наличие тех или иных узлов в составе технологической линии.

Влияние параметров исходного сырья на технологический процесс и качество готовой продукции:

При высокой влажности исходного сырья потребуются дополнительные мощности сушильного барана, увеличиваются энергозатраты и трудозатраты;
При крупном фракционном составе сырья появляется потребность в его дополнительной подготовке путем измельчения и сепарации, увеличиваются инвестиции и энергозатраты;
При поступлении на производство смешанного сырья, состоящего из разных видов пород, снижается эффективность процесса гранулирования и стабильность работы линии;
При преобладании в составе сырья коры, гнили и старой древесины снижается энергетическая ценность гранул, уменьшается стоимость готовой продукции, и, следовательно, доходность предприятия.

При планировании запуска производства проведите предварительную оценку качества сырья. От этого будут зависеть ваши затраты и получение прибыли в последующем.

2. Предварительное измельчение влажного материала

Как правило, на производство пеллет в промышленном масштабе поступает сырье с деревообрабатывающих предприятий. Естественно, что отходы ни кто не сортирует и в массе опилок идет щепа, кора, бруски, горбыль и другие виды крупных фракций. Для предварительного измельчения используются молотковые мельницы декового типа. В такие мельницы можно загружать отходы с влажностью до 80% и исключить налипание материала на внутренние части оборудования.

3. Сушка сырья (опилок)

Подразумевается, что мы получаем для производства предварительно измельченное сырье, фракция которого не превышает половину длины готового изделия.

Факторы состояния сырья, увеличивающие стоимость производства:

Наличие большого количества коры и щепы в массе опилок, требует дополнительной сепарации или измельчения;
Наличие песка и камней, который попадает в сырье в процессе валки леса и его транспортировки, требует установки специальных карманов-улавливателей или промывки опилок;
Неоднородность сырья по породам дерева.

Для сушки сырья используются сушильные барабаны с возможностью загрузки опилок с относительной влажностью 80-100% и конечной относительной влажностью на выходе 8-12%. Подача опилок осуществляется шнеками, что является наиболее дешевым способом транспортировки сырья до сушильной камеры. Если в исходном сырье присутствует крупная фракция, то возможно заклинивание оборудования в результате попадания частиц между винтом и «рубашкой». В этом случае возможно применение гибких пружинных шнеков или безосевых шнеков со спиралью.

Комплектация линии сушки сырья:

Газогенератор или другой источник подачи горячего воздуха;
Сушильный барабан с приводом вращения и с изменяемой скоростью вращения;
Циклон приемки сухого готового сырья;
Бункер накопитель для дозированной подачи опилок в сушильный барабан;
Циклоны для очистки топочных газов от пыли и улавливания мелкой фракции (требования экологии);
Дымосос, обеспечивающий проход воздуха через сушильный барабан и циклоны с расчетной скоростью;
Транспортер или шнек подачи сухого сырья в бункер накопитель;
Щиты управления и автоматики линии.

Технологический процесс сушки опилок:

Источник тепловой энергии комплектуется оборудованием, исключающим попадание в сушильный барабан пламени и искр от сгорания топлива. Забор воздуха для нагрева и последующей подачи в сушильный барабан осуществляется с улицы из зоны, где отсутствует пыль от производства;
Сырье проходит через сушильный барабан расположенный горизонтально на катках, осуществляется контроль равномерного распределения массы. В целях обеспечения безопасности процесса предусматривается установка взрывного клапана;
Под воздействием потока горячего воздуха (на входе порядка 7000С и на выходе 1000С) опилки проходят сушку до расчетной влажности и поступают в циклон, где осуществляется осаждение сырья и его дозированная подача шлюзовым питателем;
Очистка дымовых газов проводится в циклоне, который сконструирован с возможностью удаления древесной пыли;
Все этапы сушки контролируются в автоматическом режиме через блок управления.

Внутри сушильного барабана по окружности корпуса расположены лопатки, которые обеспечивают ворошение материала. Непрерывное перемешивание в потоке горячего воздуха гарантирует равномерную сушку опилок и подачу материала на выход со стабильными характеристиками.

4. Дробление сухого материала

В идеале опилки, поступающие на прессование должны иметь длину не более 4 мм. Именно поэтому, для высокого качества продукции происходит дополнительное дробление материала. Для большинства линий по производству пеллет устанавливается стандарт размера частиц не более 1,5 мм и насыпного веса 150 кг/м³. Для измельчения опилок наиболее целесообразно использовать молотковые мельницы, которые предусмотрены для измельчения исходного материала с влажностью не более 25%. Главные параметры оборудования - это производительность по подаваемому материалу и производительность по воздуху. Так, как молотковые мельницы выполняют не только функции измельчения, но и создают воздушное давление для удаления измельченного материала, то следует производить расчеты по улавливающему циклону.

5. Поступление сухого и измельченного сырья в бункер-приемник

Как мы уже писали выше, измельченные сухие опилки под давлением воздуха, создаваемого вращением молотков в мельнице, поступают в циклон приемного бункера. Принцип действия циклона заключается в том, что материал, поступающий с воздухом, направленным вниз, закручивается по спирали и под воздействием центробежный силы прижимается к стенкам оборудования. Теряя скорость, опилки осаждаются в нижней части циклона, а очищенный воздух выходит через так называемую выхлопную трубу.

6. Увлажнение сырья

Опилки прошедшие полный цикл подготовки могут быть более сухими, чем это требуется для прессования. Так оптимальным параметром влажности для сырья считается 8-12%. При более низких значениях влаги требуется дополнительное увлажнение, которое проводится в шнековых смесителях путем подачи пара под давлением или распыленной воды. Очень важно во время технологического процесса проводить постоянный мониторинг влаги сырья, используя анализаторы влажности, работающие по принципу сушки и одновременного взвешивания материала.

7. Грануляция опилок

Основной процесс производства пеллет из опилок - это грануляция подготовленного материала. Прессы, используемые в технологической линии переработки опилок, различаются типом матриц: круглые и плоские. Круглые матрицы предназначены для менее упругого материала и применение в пищевой, химической и комбикормовой промышленности. Плоские матрицы разработаны специально для переработки твердых отходов. Принцип действия двух видов прессов практически одинаков - по поверхности матрицы передвигаются катки, выдавливающие спрессованное сырье через отверстия, после чего полученные цилиндры заданного диаметра, обрезаются ножами. Формирование пеллет происходит в канале матрицы и здесь есть некоторая особенность оборудования, которая выявляется при эксплуатации прессов от различных производителей. Если матрица толстая, то формирование происходит за счет длины отполированного канала (сопротивление), при тонкой матрице, наоборот, сырье прессуется за счет шероховатости неотполированного канала. Когда матрица притирается, то пеллеты скользят по ее стенкам, не достигая нужной плотности. Выходом из этой ситуации может быть прохождение каналов напильником для придания им первоначального вида.

8. Охлаждение гранул

На выходе из пресса гранула имеет температуру порядка 900С. Если, не дожидаясь снижения температуры продукта до 20-300С, то произойдет «запаривание» продукта в упаковке и разрушение гранул до состояния исходного сырья. Охлаждение пеллет осуществляют в прямоточных колонах при подаче внешнего воздуха через слой готовой продукции. Расчет объема охладителя производят на полную загрузку бункера с небольшим запасом по производительности. Не рекомендуется, если пеллеты не охлаждаются до нужной температуры, устанавливать дополнительный охладитель, так как транспортировка не прошедших полный технологический цикл гранул, вызывает их частичное разрушение.

9. Дозирование и упаковка

Объем оборудования, применяемого для дозирования и упаковки, зависит от решаемой задачи. Для затарки готовой продукции в биг-беги (контейнера) используют шнековые питатели и электронные платформенные весы. Удаления пыли из рабочей зоны осуществляется локальной дополнительной аспирацией. Упаковка в меньшую тару возможна на подвесных весах, оборудованных тензодатчиками, которые отключают подачу питателя при достижении установленного веса.

Описание типов линий по производству пеллет

От простого к сложному. При производстве пеллет используется оборудование с различной производительностью и комплектации. Если для снабжения системы отопления частного дома достаточно небольшой упрощенной установки, то для коммерческого использования предлагаются линии с полным комплексом подготовки сырья и упаковки готовой продукции.

1. Гранулятор с производительностью 80-120 кг пеллет в час

Для этих моделей характерно отсутствие в комплектации мини-линии элементов для выполнения следующих операций:

Предварительное измельчение сырья;
Сушка сырья;
Дополнительное измельчение;
Увлажнение;
Охлаждение;
Упаковка.

Принцип действия гранулятора предельно прост. Для запуска в работу мини-линии потребуется сырье с влажностью не более 10-15% и размером частиц не более 5 мм. Подача опилок осуществляется вручную в воронку приемного бункера, откуда материал поступает непосредственно на поверхность плоской матрицы. Под давлением катков опилки выдавливаются через отверстия матрицы, и потребитель получает пеллеты диаметром 4-10 мм. Чтобы понять целесообразность использования линии с небольшой производительность, рекомендуем вам ознакомиться с .

Преимущества упрощенного гранулятора:

Низкое потребление энергии или топлива. По-сути используется только один двигатель, который ответственен за подачу материала и вращение катков;
Возможность запуска мини-линии в любое время для покрытия потребностей в топливных гранулах;
Использование гранулятора для изготовления гранулированного комбикорма.

Недостатки гранулятора:

Отсутствует дозирование материала, оператор вынужден самостоятельно определять степень загрузки сырья;
Невозможность иметь стабильный источник сырья с заданными параметрами. Получается, что приобретая линию, вы должны дополнительно купить мельницу для измельчения опилок и аэродинамическую сушилку, которая более всего подходит для частного хозяйства;
При заявлении производителей по сроку службы матрицы до 1000 часов, реальный срок эксплуатации составляет 300-500 часов.

На данном видео вы сможете ознакомиться с линией из Чехии.

2. Линия по производству пеллет с производительностью 500 кг/час

Мини-линии с производительностью 500 кг/час разделены на несколько участков.

Участок подготовки исходного сырья:

Щепорез, осуществляющий предварительное измельчение крупной щепы, коры, сучков и других отходов деревообрабатывающего производства;
Сепаратор для отсеивания камней и магнитная решетка для улавливания металлических предметов;
Молотковая дробилка, предназначенная дл измельчения сырья с относительной влажностью до 60%;
Аэродинамическая сушилка;
Транспортеры подачи сырья и пневмотранспорт подачи измельченных опилок из молотковой мельницы на циклон сушилки.

Участок гранулирования сырья:

Бункер с дозатором;
Гранулятор с плоской матрицей;
Охладитель прямоточный;
Пневмотранспорт подачи пеллет на циклон бункера накопителя готовой продукции.

Мини-линия по выпуску пеллет из опилок с производительностью 500 кг/час может быть оборудована дозатором для затарки продукции в мелкую тару или в контейнера объемом 1 м³.

Преимущества:

Довольно полная сборка линии, которая позволит сразу, после ее монтажа, приступить к производству;
Можно подавать практически любой материал деревообрабатывающего производства;
Быстрая окупаемость при наличии постоянной поставки сырья или при утилизации отходов собственного производства.

Недостатки:

Аэродинамическая сушка не обеспечит постоянную подачу материала с заданной влажностью. На практике доказано, что сушилка такой модели за одни проход «снимает» влажность 10-15%;
Отсутствует узел подачи пара или воды для увлажнения опилок после измельчения. Как правило добиться стабильной влажности сырья практически невозможно, что влияет на качество готовой продукции.

Яркий пример линии с производительностью 500 кг/час готовой продукции

3. Линия по производству пеллет с производительностью выше 1000 кг/час

Отличительной особенностью линий этого типа, является включение в участок подготовки сырья сушильного аппарата роторного типа (барабана). Все остальные участки выполняют функции, которые были описаны в предыдущей линии, но с большей производительностью и возможностью автоматизированного управления технологическим процессом.

На этом видео мы сможем ознакомиться с линией, которая способна выпускать от 2000 кг/час пеллет высокого качества.

Рентабельность производства пеллет

Любая рентабельность производства рассчитывается исходя из нескольких условий. И если нам известна производительность линий по выпуску пеллет из опилок, потребляемая электроэнергия и затраты на наем персонала, то некоторые факторы просто упускаются из вида.

Покупка линии

Как мы уже показывали в таблицах, существует довольно много производителей оборудования в России и за рубежом страны. В принципе, если не брать во внимание «голые» пеллетайзеры, состоящие из бункера приемника и самого пресса, то все линии практически одинаковы. Не будем сейчас заново приводить перечень оборудования полноценной линии, напомним только о дополнительных сушилках и дробилках. Следовательно, как и в любой другой технике, надежность линии определяет добросовестностью производителя и применяемыми материалами. Так толщина металла и его характеристики напрямую завязаны с устойчивостью оборудования к процессам трения, а установленные узлы подшипников и других подвижных частей должны быть рассчитаны на плановые загрузки. Обязательно нужно выяснить о происхождении основных узлов, которые могут поставляться из полукустарных мастерских Китая и комплектоваться под российским брендом.

Нюансов по оборудованию очень много и следует досконально изучить вопрос о применяемости предлагаемых линий. Именно поэтому в одну из статей рентабельности предприятия следует рассчитывать исходя из данных ремонтопригодности оборудования, возможных замен запасных частей, среднего срока службы узлов и требуемых затрат на ремонт и простои. Постоянным расходным материалом будут и матрицы к прессам, в купе с катками, вам придется постоянно осуществлять их закупку и лучше заранее определиться с производителем и условиями поставки.

Сырье для пеллет

Одна из догм производителей пеллет гласит: «Как только вы начинаете платить за опилки, сразу начинается ваше неумолимое движение к банкротству». Согласитесь, что быть в зависимости от поставщиков дело не благодарное. Сегодня будет установлена одна цена, завтра - другая. А не за горами новый производитель, который является сватом-братом директора деревообрабатывающего предприятия. Оптимальное решение, чтобы платили вам за то, что вывозите отходы или используете опилки с собственной лесопилки. Это, конечно, не касается владельцев небольших грануляторов, но их подстерегают совсем другие неожиданности. Представьте себе, а это более чем очевидно, что вы не сможете найти опилок с влажностью 8-15%. И что делать? Покупать сушилку и нести новые затраты? Именно, так! Поэтому рассчитайте заранее, исходя из условий поставки сырья, комплектацию вашего оборудования.

Человеческий фактор

Кадры решают все! Даже тот фактор, что за монтаж оборудования вам придется выложить специалистам от 10% стоимости оборудования, уже серьезно откладывает срок выхода на чистую прибыль. А в вашей местности вы сможете найти операторов сушильных барабанов, способных произвести настройку оборудования по потокам воздуха и температурным режимам? Найти грамотных людей, имеющих квалификацию КИПиА или слесарей, которые в штатном режиме будут производить притирку матрицы? Не забывайте, что успех любого предприятия зависит от качества обслуживания оборудования и должного обучения работников.

Сухие цифры

Мы не будем рассчитывать рентабельность небольшой линии, которая будет обеспечивать продукцией только владельца и ближайших соседей, а перейдем сразу к полноценному производству. Подставив свои собственные цифры, исключив част расходов, вы сможете получить срок окупаемости вашего оборудования. И так, вы выбрали линию, знаете ее стоимость и подготовили площадку.

Не забываем прибавить к заработной плате обязательные отчисления.

Себестоимость производства

Рассчитываем себестоимость производства из условий трехсменного графика работы персонала и с выпуском готовой продукции 14 тонн в сутки. Принимаем стоимость тонны готовой продукции - 5000 руб.

Итого: выработка смен за месяц составит 2 100 000 руб.

Не спешите радоваться. По общепринятым условиям, следует делить прибыль на 2, что показывает более реальную картину. Прибавьте, а точнее вычитайте расходы на ремонт оборудования и покупку запасных частей, наем рабочих на время болезни основного персонала, а также оплата простоев.

Итог следующий: расчетная прибыль составляет 800 тыс. руб./2 = 400 тыс. руб. За вычетом вышеназванных позиций получаем примерно 350 тыс. руб. или 21 месяц окупаемости.

Популярность пеллетов в качестве «домашнего» топлива обусловлена тем, что такое тепло воспринимается как более приятное, чем тепло, получаемое из угля или природного газа. Спрос на топливные брикеты в странах Европы и России постоянно высокий и нет предпосылок к его насыщению. При этом брикеты, выполненные методом шнекового прессования, более предпочтительны у покупателей по сравнению с простой прессовкой.

Большая часть производимых пеллет из России поставляется в Европу (в 2009 году, по оценке Research.Techart, экспорт составил 618,5 тыс. тонн или 96,6 млн. долл. или порядка 85 % всех произведенных пеллет), но в связи с постоянным ростом цен на газ, мазут, солярку, а также высокой стоимостью подключения к газовой сети (разрешение для подключения к газовой трубе для физических лиц стоит от 100 тыс. руб., а для небольшого предприятия - от 1 млн руб.) в России постепенно начинает формироваться спрос на топливные пеллеты.

По мнению экспертов к 2020 г. внутреннее потребление достигнет 300 тысяч тонн (против 150 тонн в 2011 году), что способствует обеспечению возрастающей мировой потребности в возобновляемых, экологически чистых источниках тепловой энергии, получение устойчивой прибыли предприятия и дальнейшего укрупнения производства топливных гранул.

Цель проекта заключается в том, чтобы из практически бесплатного сырья произвести экспортную продукцию. При этом появляется возможность с одной стороны ввести в энергетический баланс отходы, а с другой - улучшить экологическую обстановку.

Задачи проекта:

Открыть предприятие по производству пеллетов.
Закупка оборудования.
Набор персонала.
Поиск партнеров.
Поставка продукции.

Расходы проекта:

Капитальные вложения: 2 281 000 рублей,
Среднемесячная выручка: 735 000 рублей,
Чистая прибыль: 130 731 рублей,
Достижение уровня прибыли к 5-му году - 8 млн руб.

Достижение в первом году половины мощности производства - 2520 тонн пеллет в год, со второго года - выход на запланированный объем ПРОИЗВОДСТВА ПЕЛЛЕТ - 3500 тонн пеллет в год.

Капитальные вложения: 2 281 000 рублей;

Чистая прибыль в год: 1 568 772 рублей;

Окупаемость: 18 месяцев;

Рентабельность: 18 %.

При наличии собственного сырья и помещения

рентабельность продаж: 43%
окупаемость: 10 мес.

2. Описание бизнеса, продукта или услуги

Компания будет производить пеллеты (топливные гранулы) - это цилиндрические спрессованные опилки от лесопиления и деревообработки, отходы производства сельского хозяйства (солома, шелуха, кукуруза и др.)

Длина пеллет в среднем имеет от 10 до 30 мм в длину и от 6 до 10 мм в диаметре. Топливные гранулы представляют собой экологически чистый вид топлива. При сжигании пеллет в атмосферу выбрасывается столько же углекислого газа, сколько образовалось при естественном разложении древесины. Применяются для сжигания в пеллетных котлах.

Отдельное направление сбыта топливных пеллетов - предприятия коммунального хозяйства, асфальтобетонные производства, сельскохозяйственные комбинаты, птицефабрики, и т.д. Фактически любое предприятие, использующее твердое топливо, для обогрева помещений, пароснабжения, технологических нужд, может перейти на использование топливных брикетов.

Преимущества использования пеллет:

Высокая продолжительность горения . Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. При этом обеспечивают постоянную температуру на всём протяжении горения. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и, в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.

Экологичность. Топливные брикеты - экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки.

Сравнительные технические характеристики по содержанию золы:

черный уголь - 20% пепла;
бурый уголь - 40% пепла;
брикеты из древесных отходов - от 0,12% до 1% пепла.

Таким образом, положительным аспектом при использовании древесных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду при сгорании, по сравнению с классическим твердым топливом при одинаковой теплотворной способности как, например, уголь, но в 15 раз меньшим содержанием пепла (макс 1.0%) который можно использовать в виде минерального удобрения.

3. Описание рынка сбыта

4. План производства

В основе технологии производства топливных гранул, как и топливных брикетов, лежит процесс прессования измельчённых отходов древесины, соломы, лузги и др.

Сырьё (опилки, солома и т.д.) поступает в дробилку, где измельчаются до состояния муки. Полученная масса поступает в сушилку, из неё - в пресс-гранулятор, где древесную муку прессуют в гранулы. Сжатие во время прессовки повышает температуру материала, лигнин, содержащийся в древесине, размягчается и склеивает частицы в плотные цилиндрики.

Технологии производства:

Рассматривая весь процесс производства, его условно можно разделить на несколько этапов:

Измельчение (первичное, грубого помола в рубительных машинах);
Сушка;
Измельчение (окончательное измельчение - рафинация);
Прессование (грануляция - пеллетизация);
Охлаждение (кондиционирование);
Сепарация (отделение некондиционной фракции от полноразмерных пеллет).

Помещение для размещения цеха по производству пеллет:

Для размещения цеха необходимо, чтобы помещение соответствовало следующим требованиям:

Площадь не менее 170 кв. м. (цех + склад);
высота потолков 10 метров;
наличие 380 кВт;
удобный подъезд для грузового транспорта (доставка сырья и вывоза готовой продукции).

5. Организационная структура

Производство древесных топливных гранул (пеллет) является непрерывным, поэтому необходима работа в 3 смены по 8 часов.

Штатное расписание

Должность	Кол-во чл.	Место работы	График работы	Заработная плата
Директор
Старший смены			2 смены по 12 часов
			2 смены по 12 часов
Менеджер по продажам
Итого:

6. Финансовый план

Особенности бизнеса:

Бизнес по производству пеллет наиболее подходит для деревообрабатывающих предприятий, у которых в процессе производства остаются древесные отходы. При таком варианте, себестоимость производства будет минимальна, в расходах только электричество и покупка оборудования. Если мы планируем, деятельность по производству пеллет, как самостоятельный вид деятельности, то необходимо продумать, где будет закупаться сырье. При таком варианте бизнес по производству пеллет необходимо размещать в регионах с развитой деревообрабатывающей промышленностью, чтобы транспортные расходы были минимальны.

Расходы на оборудование

Позиция	Артикул	Наименование	Маркировка	Кол-во	Мощность, кВт	Стоимость, руб.
Позиция	Артикул	Наименование	Маркировка	Кол-во
Участок гранулирования
		Дробилка
		Бункер демпферный
		Гранулятор

		Конвейер
		Стол рассева

		Пульт управления
		Монтажный комплект	МК-ЛГ-I-300-О
	Итого						1 831 800

Капитальные расходы

Расчёт выручки:

При трехсменной работе цеха, максимальная выработка (за вычетом времени на технический перерыв и перерыв обед), за месяц составляет 210 тонн пеллет. Оптовая цена за 1 тонну пеллет начинается от 3 500 рублей.

Исходя из цены 3 500 рублей за 1 тонну пеллет и месячной выработке 210 тонн месячная выручка цеха составляет 735 000 рублей.

Расчёт выручки

Наименование

продукции

Дневная выработка, тн.

Стоимость, за 1 тонну

Выработка за смену, в руб.